今日压铸工艺培训（压铸工艺）

大家好，小俊来为大家解答以上问题。压铸工艺培训，压铸工艺很多人还不知道，现在让我们一起来看看吧！

1、压铸模锻工艺简介压铸模锻工艺是在专用压铸模锻机上完成的工艺。

2、其基本工艺过程是：先将熔融金属以低速或高速浇铸并填充到模具的型腔中，模具具有可移动的型腔面。

3、随着熔融金属的冷却过程，对其进行压制和锻造，不仅消除了坯料的缩孔、缩松缺陷，而且使坯料的内部组织达到了碎粒锻造状态。

4、坯料的综合力学性能得到了显著提高。

5、此外，通过这种工艺生产的坯料具有7级(Ra1.6)的外表面光洁度，这与通过冷挤压或机械加工生产的表面一样具有金属性。

6、所以我们把压铸锻造工艺称为“极限成形工艺”，比“无切削、小余量成形工艺”更进了一步。

7、压铸锻造工艺还有一个优点：除了传统的铸造材料外，还可以用变形合金和锻造合金生产结构复杂的零件。

8、这些合金牌号包括：硬铝超硬铝合金、锻造铝合金，如LY1LY12、6066063、LYC、LD等。

9、).这些材料的抗拉强度比普通铸造合金高近一倍，对于铝合金汽车轮毂、车架等希望用更高强度、抗冲击材料生产的零件更有积极意义。

10、压铸简介压铸简称压铸。

11、它是将熔融的合金液倒入压力室，高速充满钢模的型腔，合金液在压力下凝固形成铸件的铸造方法。

12、压铸不同于其他铸造方法的主要特点是高压和高速。

13、熔融金属在压力下充满型腔，在更高的压力下结晶凝固。

14、常见压力为15-100mpa。

15、金属液填充型腔的速度很高，一般为10-50 m/s，有的甚至可以超过80 m/s(通过内浇口引入型腔的线速度-内浇口速度)，所以金属液的填充时间极短，大约0.01-0.2秒就可以充满型腔(视铸件大小而定)。

16、压铸机、压铸合金、压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。

17、所谓压铸工艺，就是将这三个要素有机地综合运用，从而稳定地、有节奏地、高效地生产出合格的铸件，甚至是高质量的铸件，外观好，内在质量好，尺寸符合图纸或协议的要求。

18、1.压铸机(1)压铸机的分类压铸机的压室加热条件可分为热压室和冷压室两大类。

19、冷室压铸机根据压室和模具的位置不同，可分为立式、卧式和全立式三种类型。

20、室压铸机立式冷室卧室全立式(二)压铸机主要参数A合模力(锁模力)(kN)——3———— kN b压射力(kN)3354335433333333333333—kN C运动时，异形板之间的最大间距为——33543——3——mm d、异形板之间的最小间距3354—————mm h顶出力——3543——3333334 KNI顶出行程——333——33333333334—MM J顶出位置(中心、偏心)33543——333333——MM k原生金属浇注量(Zn、al、Al压铸合金用于压铸零件的合金主要是有色合金，而黑色金属(钢、铁等。

21、)由于模具材料等问题，目前很少使用。

22、铝合金广泛应用于有色合金压铸件，其次是锌合金。

23、下面简单介绍一下有色金属的压铸。

24、 (1)、压铸用有色合金的分类-阻碍收缩混合收缩自由收缩铅合金-0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5%低熔点合金锡合金锌合金-0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8%铝硅系-。

25、0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1%高熔点合金铝锌镁合金0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1%铜合金(二)、各种压铸合金的推荐铸造温度铸件平均壁厚3mm，铸件平均壁厚3mm。

26、简单结构，复杂结构，复杂结构，铝合金，铝硅系，610-680，600-620，610-650，铝铜系，630-660，660-700，600-640，630 -680，660-700，640-670，650-690，铝锌系590-620，620-660，580-620锌合金的铸造温度不宜超过450，以避免晶粒粗大。

27、2.压铸压铸压铸模具是压铸生产的三大要素之一。

28、一个结构正确合理的模具是压铸生产顺利进行的先决条件，对保证铸件质量(下机合格率)起着重要作用。

29、由于压铸工艺，的特点，正确选择工艺参数是获得高质量铸件的决定性因素，而模具是正确选择和调整工艺参数的前提。

30、模具设计本质上是压铸生产中可能出现的各种因素的综合反映。

31、模具设计合理，实际生产问题就少，铸件脱机合格率就高。

32、反之，模具设计不合理。

33、例1，铸造设计时动、定模的包边力基本相同，而浇注系统多在定模，注射后不放凸模。

34、能送料的灌南压铸机上生产，无法正常生产，铸件一直粘在定模上。

35、尽管定模型腔的光洁度打得很光，因型腔较深，仍出现粘在定模上的现象。

36、所以在模具设计时，必须全面分析铸件的结构，熟悉压铸机的操作过程，要了解压铸机及工艺参数得以调整的可能性，掌握在不同情况下的充填特性，并考虑模具加工的方法、钻眼和固定的形式后，才能设计出切合实际、满足生产要求的模具。

37、 刚开始时已讲过，金属液的充型时间极短，金属液的比压和流速很高，这对压铸模来说工作条件极其恶劣，再加上激冷激热的交变应力的冲击作用，都对模具的使用寿命有很大影响。

38、 模具的使用寿命通常是指通过精心的设计和制造，在正常使用的条件下，结合良好的维护保养下出现的自然损坏，在不能再修复而报废前，所压铸的模数（包括压铸生产中的废品数）。

39、 实际生产中，模具失效主要有三种形式：①热疲劳龟裂损坏失效；②碎裂失效；③溶蚀失效。

40、 致使模具失效的因素很多，既有外因（例浇铸温度高低、模具是否经预热、水剂涂料喷涂量的多少、压铸机吨位大小是否匹配、压铸压力过高、内浇口速度过快、冷却水开启未与压铸生产同步、铸件材料的种类及成分Fe的高低、铸件尺寸形状、壁厚大小、涂料类型等等）。

41、也有内因（例模具本身材质的冶金质量、坯料的锻制工艺、模具结构设计的合理性、浇注系统设计的合理性、模具机（电加工）加工时产生的内应力、模具的热处理工艺、包括各种配合精度和光洁度要求等）。

42、 模具若出现早期失效，则需找出是哪些内因或外因，以便今后改进。

43、 ① 模具热疲劳龟裂失效 压铸生产时，模具反复受激冷激热的作用，成型表面与其内部产生变形，相互牵扯而出现反复循环的热应力，导致组织结构二损伤和丧失韧性，引发微裂纹的出现，并继续扩展，一旦裂纹扩大，还有熔融的金属液挤入，加上反复的机械应力都使裂纹加速扩展。

44、 为此，一方面压铸起始时模具必须充分预热。

45、另外，在压铸生产过程中模具必须保持在一定的工作温度范围中，以免出现早期龟裂失效。

46、同时，要确保模具投产前和制造中的内因不发生问题。

47、因实际生产中，多数的模具失效是热疲劳龟裂失效。

48、 ② 碎裂失效 在压射力的作用下，模具会在最薄弱处萌生裂纹，尤其是模具成型面上的划线痕迹或电加工痕迹未被打磨光，或是成型的清角处均会最先出现细微裂纹，当晶界存在脆性相或晶粒粗大时，即容易断裂。

49、而脆性断裂时裂纹的扩展很快，这对模具的碎裂失效是很危险的因素。

50、为此，一方面凡模具面上的划痕、电加工痕迹等必须打磨光，即使它在浇注系统部位，也必须打光。

51、另外要求所使用的模具材料的强度高、塑性好、冲击韧性和断裂韧性均好。

52、③熔融失效 前面已讲过，常用的压铸合金有锌合金、铝合金、镁合金和铜合金，也有纯铝压铸的，Zn、Al、Mg是较活泼的金属元素，它们与模具材料有较好的亲和力，特别是Al易咬模。

53、当模具硬度较高时，则抗蚀性较好，而成型表面若有软点，则对抗蚀性不利。

54、但在实际生产中，溶蚀仅是模具的局部地方，例内浇口直接冲刷的部位（型芯、型腔）易出现溶蚀现象，以及硬度偏软处易出现铝合金的粘模。

55、 压铸生产中常遇模具存在的问题注意点： 浇注系统、排溢系统 例（1）对于冷室卧式压铸机上模具直浇道的要求： ① 压室内径尺寸应根据所需的比压与压室充满度来选定，同时，浇口套的内径偏差应比压室内径的偏差适当放大几丝，从而可避免因浇口套与压室内径不同轴而造成冲头卡死或磨损严重的问题，且浇口套的壁厚不能太薄。

56、浇口套的长度一般应小于压射冲头的送出引程，以便涂料从压室中脱出。

57、 ② 压室与浇口套的内孔，在热处理后应精磨，再沿轴线方向进行研磨，其表面粗糙≤Ra0.2μm。

58、 ③ 分流器与形成涂料的凹腔，其凹入深度等于横浇道深度，其直径配浇口套内径，沿脱模方向有5°斜度。

59、当采用涂导入式直浇道时，因缩短了压室有效长度的容积，可提高压室的充满度。

60、 （2）对于模具横浇道的要求 ① 冷卧式模具横浇道的入口处一般应位于压室上部内径2/3以上部位，以免压室中金属液在重力作用下过早进入横浇道，提前开始凝固。

61、 ② 横浇道的截面积从直浇道起至内浇口应逐渐减小，为出现截面扩大，则金属液流经时会出现负压，易吸入分型面上的气体，增加金属液流动中的涡流裹气。

62、一般出口处截面比进口处小10-30%。

63、 ③ 横浇道应有一定的长度和深度。

64、保持一定长度的目的是起稳流和导向的作用。

65、若深度不够，则金属液降温快，深度过深，则因冷凝过慢，既影响生产率又增加回炉料用量。

66、 ④ 横浇道的截面积应大于内浇口的截面积，以保证金属液入型的速度。

67、主横浇道的截面积应大于各分支横浇道的截面积。

68、 ⑤ 横浇道的底部两侧应做成圆角，以免出现早期裂纹，二侧面可做出5°左右的斜度。

69、横浇道部位的表面粗糙度≤Ra0.4μm。

70、 （3）内浇口 ① 金属液入型后不应立即封闭分型面，溢流槽和排气槽不宜正面冲击型芯。

71、金属液入型后的流向尽可能沿铸入的肋筋和散热片，由厚壁处想薄壁处填充等。

72、 ② 选择内浇口位置时，尽可能使金属液流程最短。

73、采用多股内浇口时，要防止入型后几股金属液汇合、相互冲击，从而产生涡流包气和氧化夹杂等缺陷。

74、 ③ 薄壁件的内浇口厚件要适当小些，以保证必要的填充速度，内浇口的设置应便于切除，且不使铸件本体有缺损（吃肉）。

75、 (4)溢流槽 ① 溢流槽要便于从铸件上去除，并尽量不损伤铸件本体。

76、 ② 溢流槽上开设排气槽时，需注意溢流口的位置，避免过早阻塞排气槽，使排气槽不起作用。

77、 ③ 不应在同一个溢流槽上开设几个溢流口或开设一个很宽很厚的溢流口，以免金属液中的冷液、渣、气、涂料等从溢流槽中返回型腔，造成铸件缺陷。

78、 2、 铸造圆角（包括转角） 铸件图上往往注明未注圆角R2等要求，我们在开制模具时切忌忽视这些未注明圆角的作用，决不可做成清角或过小的圆角。

79、铸造圆角可使金属液填充顺畅，使腔内气体顺序排出，并可减少应力集中，延长模具使用寿命。

80、（铸件也不易在该处出现裂纹或因填充不顺而出现各种缺陷）。

81、例标准油盘模上清角处较多，相对来说，目前兄弟油盘模开的最好，重机油盘的也较多。

82、 3、 脱模斜度 在脱模方向严禁有人为造成的侧凹（往往是试模时铸件粘在模内，用不正确的方法处理时，例钻、硬凿等使局部凹入）。

83、 4、 表面粗糙度 成型部位、浇注系统均应按要求认真打光，应顺着脱模方向打光。

84、由于金属液由压室进入浇注系统并填满型腔的整个过程仅0.01-0.2秒的时间。

85、为了减少金属液流动的阻力，尽可能使压力损失少，都需要流过表面的光洁度高。

86、同时，浇注系统部位的受热和受冲蚀的条件较恶劣，光洁度越差则模具该处越易损伤。

87、 5、 模具成型部位的硬度 铝合金：HRC46°左右 铜：HRC38°左右 加工时，模具应尽量留有修复的余量，做尺寸的上限，避免焊接。

88、 压铸模具组装的技术要求： 模具分型面与模板平面平行度的要求。

89、 2、 导柱、导套与模板垂直度的要求。

90、 3、 分型面上动、定模镶块平面与动定模套板高出0.1-0.05mm。

91、 4、推板、复位杆与分型面平齐，一般推杆凹入0.1mm或根据用户要求。

92、 5、模具上所有活动部位活动可靠，无呆滞现象pin无串动。

93、 6、滑块定位可靠，型芯抽出时与铸件保持距离，滑块与块合模后配合部位2/3以上。

94、 7、浇道粗糙度光滑，无缝。

95、 8、合模时镶块分型面局部间隙<0.05mm。

96、 9、冷却水道畅通，进出口标志。

97、 10、成型表面粗糙度Rs=0.04，无微伤。

本文到此结束，希望对大家有所帮助。